1 冲床压力机零件结构及工艺分析

       1 根据开式冲床零件结构特点分析，制造中存在以下技术难点:
        ①零件属于厚料小孔冲裁工艺，冲压加工难度大;
        ②冲床冲裁6个细长腰形孔时，凸模易失稳折断、凹模刚性、结构强度难以保证;
        ③3个圆环形凹槽采用数控冲床切削加工，切削难度大，加工周期长，若采用冷挤压加工，可以进步工效，减轻劳动强度。因为冲床零件圆环形凹槽尺寸精度高，必需要有公道的模具结构和准确的开式冲床冲压工艺方法保证。
        汽车空调磁吸盘零件，材料为10钢，料厚6.0mm，孔深比t/D(料厚/孔径) ≥1，加工工艺方法为深孔冲裁，细长腰形孔之间的孔边距为5mm。零件出产批量大，零件表面要求磨削加工至厚度5.5mm，表面粗拙度要求几=0.8μm。零件有3个深度0.8mm圆环形凹槽，加工精度要求高，还平均分布6个细长腰形孔，其宽度为3.0mm。
        2 冲压成形方案比较及选择
        冲压、成形工艺方案主要根据零件材料特性、结构特点与要求来选定。因为深喉冲床零件的制造枢纽在6个细长腰形孔的冲裁和3个圆环形凹槽的加工，其工艺设计主要应考虑零件制造工艺的编制及公道的模具结构。详细钢板冲床工艺方案有以下3种: 
        (1)复合冲孔、落料→液压机压制3个圆环形凹槽→分2次冲制6个细长腰形孔、磨端面。 
        (2)复合冲孔、落料→液压机压制3个圆环形凹槽→1次冲制6个细长腰形孔→磨端面。
        (3)复合冲孔、落料→分2次冲制6个细长腰形孔→车3个圆环形凹槽→磨端面。
        方案(1)由机械冲床加工3个圆环形凹槽改为液压机压制3个圆环形凹槽，实现了无切削加工，但是要分2次冲制6个细长腰形孔，加工工序多，零件尺寸难以协调保证。 
        方案(2)是在方案(1)的基础上由2次冲制6个细长腰形孔改为1次冲制6个细长腰形孔，减少了1道冲孔工序，而且采用液压机压制3个圆环形凹槽，既进步了工效又实现了无切削加工，所以该方案为最佳加工工艺方案。
        方案(3)因为分2次冲制6个细长腰形孔，由机械加工3个圆环形凹槽。该方法多了1道