开式冲床的型面加工工艺

　　按照开式可倾冲床模具传统的制作方法型面加工都是采用：粗加工→半精加工精加工→清根。转到装配后，钳工一般先用砂轮机打磨，然后再用粗油石修抛，最后再用细油石修光。这样往往就会产生两方面的问题。一个是型面被破坏的问题，通常情况下，型面由于砂轮机修研造成0.1～0.2mm的误差是很正常的，另一方面就是钳工的修延装配周期将JB21S-100T钢板深喉冲床压力机会较长一些。
　　修冲类模具刃口的加工通常都是先加工完，留量淬火，最后再由钳工逐一修研，这样一来装配精度和周期都不能保证。尺寸精度因为修研的原因也有一定的出入，常常造成间隙不均匀，修边毛刺很大。
　　通过12小时加工后，可以看到表面的粗糙度非常好，钢板深喉冲床不用接刀，刀具磨损情况通过检验仅磨掉0.015mm左右，而且还非常锋利，模具型面手感光滑，如用户没有型面方面的推光要求，可以不用修抛，直接拉件，如果用户有要求，可直接用150#油石推光，型面可达到镜面要求效果，可节约钳工工时每标准套(一个门外板拉延模为一个标准套，深喉冲床约30～35小时)，而且型面精度与数模比较，最大误差为0.06mm(推光后检验)。
　　修边刃口的间隙、尺寸精度非常重要，往往因间隙的大小不合理、尺寸精度超差造成带毛刺或刃口使用寿命太短而影响了尺寸精度，在这一方面，工艺路线是这样的：修边轮廓粗铣(STOCK=1mm留10mm量)→修边轮廓精铣(STOCK=0.3mm)→开式冲床R角清角(STOCK=0.3mm)→拆卸淬火→拼装→φ20超硬刀加工→φ16清角→φ10清角→φ8清角(一般在设计时没有特殊要求工艺圆角留R4)。
　　加工过程中，通过这种加工工艺路线走下来以后，修边刃口间隙的合格率达到75%～80%，如果角设计合理的话，完全可以达到100%，δ=0.8mm以上的修冲类模具完全可以达到100%。在这一方面，刀具的选择非常关键，难点为淬火以后的加工，这是整个工艺的关键部分，在这一方面，有几种刀具可供选择：
　　从数控机床的工作原理来讲，半闭环(Semi Closed loop) 和(Closed loop)的记数方式是不一样的。(Semi Closed loop)的记数器是深喉冲床旋转编码器或圆光栅，而(Closed loop)的编码器是线性的光栅、磁栅、球栅等。由于温度的影响，线性光栅天有一个线长系数，也就是说随温度上升或降低的澎涨或收缩，以Heidenhain线性光栅尺为例，同一温度下的误差基本为重复性误差，但在不同温度下，