冲压模具卡模的原因及解决方法
一、冲床模具上下模卡模是冲压生产常见故障之一，冲压模具冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出冲压模具卡模的原因，排除故障，然后依照正确的方法予以脱离。引起卡模的主要有以下原因：
1、冲压模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。造成冲压模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
2、压力机的精度太差，使冲压模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使冲压模具的侧向力不平衡。此刻应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。
二、解决冲床上下模具卡模后脱离通常有两种方式：
1、电机调试解脱法：
a、冲床曲轴的位置是下死点之前或是下死点之后须确实确认。
b、将冲床离合器的空气压力调整至5.5kg/cm^2。
c、冲床滑块过下死点后电机依照原先之正转即可，如滑块没过下死点，使电机逆转。
d、使电机起动,带动皮带轮空转,稍后全速回转。
f、将操作切换开关切换于[寸动]然后押放操作押扣开关,经数次的反复操作,使滑块上升至上死点的位置，卡模现象解决。
2、超负荷油泵调试解脱法：将冲床超负荷油泵螺口松开（注：螺口处有一沉底螺丝，请用6MM内六角扳手松开达到脱模目的），然后将滑块打到上死点，听到打油声音然后将其锁紧即可。
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